Accell Group maakt (elektrische) fietsen, fietsonderdelen en accessoires. Bekende merken zijn onder andere Batavus, Sparta, Koga en Babboe. De fabriek in Heerenveen bestaat grofweg uit twee onderdelen: de assemblageafdeling en de lakkerij. Toen de leveringen na de coronapandemie weer op gang begonnen te komen bleek dat er een bottleneck ontstond bij de lakkerij.
Stefan Starke van Boer & Croon werd toen verzocht te onderzoeken hoe de capaciteit van de lakkerij kon worden vergroot met behulp van Operational Excellence toepassingen.

'De eerste twee weken heb ik meegedraaid in de fabriek, waaronder een paar dagen in de productiehal. Er werken 130 mensen, die fabriek beslaat een grote oppervlakte en er zijn veel stappen in het proces. Voordat je daar verbeteringen in kunt aanbrengen moet je er eerst een gevoel bij krijgen. In de lakkerij gaat elk onderdeel over een hangende baan. Die bepaalt dus het tempo van de afdeling. Toen ben ik gaan kijken hoe de perfecte situatie eruit zou zien: een optimaal lopende baan, op de hoogste snelheid, zonder uitval en nul fouten.'
'Met die methode kun je goed zien waar je capaciteit verliest. Dat heet Overall Equipment Efficiency (OEE). Al snel bleek dat de belangrijkste reden dat er snelheidsverlies optrad en de lijn onnodig stil kwam te liggen was dat er regelmatig onvoldoende karren aan het einde van de lijn stonden om de frames af te voeren. Het bleek dat die karren overal door de fabriek heen stonden, soms met afgekeurde frames, zonder dat dit geregistreerd werd. Dat moest dus visueel gemaakt worden met een bordje “afgekeurd” erop, waardoor er weer voldoende karren beschikbaar kwamen.'

'Halverwege deze opdracht werd ik gevraagd om interim-manager van de lakkerij te worden. De zes maanden dat ik die dubbele rol had is het niet meer voorgekomen dat de lijn stil is komen staan vanwege een tekort aan karren. Maar ik ben heus niet 10 maanden bezig geweest om er achter te komen dat de karren op de verkeerde plaats stonden. Met de OEE-methode kwamen verschillende oorzaken van snelheidsverlies aan het licht. Hiervoor moesten we eerst alle data bij elkaar halen die door systemen rond de productielijn werden geregistreerd.'
'Daarna hebben we samen met de mensen van IT, de techniek en diegenen die dagelijks aan de productielijn staan, een model gemaakt. Toen dat allemaal stond konden we meten waar dingen mis gingen. Iedere ochtend begonnen we de dag met een zogenaamde daily stand up, waarbij ik met het team de prestaties van de vorige dag besprak. Ook heb ik een structuur neergezet waarbij ideeën van de werkvloer in korte “sprints” werden opgepakt. Ik gaf de teamleiders iedere zes weken een klein project om die dingen op te lossen. Zo is de OEE met een score van 50% naar 71% gegaan (een 40% stijging van efficiency).'

'Men vroeg mij ook om mee te denken over de strategie van de fabriek in 2027. Hieruit bleek dat er de komende jaren een flinke groei wordt verwacht in de bakfietsenproductie, wat een andere inrichting van het proces en de fabriek tot gevolgen heeft. Dat betekent onder andere dat de efficiëntie van de bakfietsenlijn flink omhoog moet gaan. Daar zitten vergeleken met een gewone fiets veel meer onderdelen op die gelakt moeten worden. Ik heb toen met K´Nex kleine fietsjes gemaakt om in het maken van een fiets na te spelen. Dat deden we met de mensen die aan de productielijn staan.'
'Zo konden zij op een andere manier kijken naar het proces en verbeteringen bedenken die ook in de productiehal toepasbaar zijn. Ik heb dit spel ook in Boer & Croon-stijl gemaakt. Dit kan worden gebruikt bij recruitment-events om te laten zien wat voor soort opdrachten we doen en hoe we dat aanpakken. Hiermee kun je direct aftasten of zulke opdrachten bij jou passen.'